Série Thermalspection

Choisissez ThermalSpection 724 pour les postes électriques et les sites industriels où une seule position de caméra doit inspecter plusieurs équipements répartis sur le site. L’ensemble TS724DV-PT combine des caméras thermiques et visibles avec une rotation continue sur 360° et une inclinaison de ±45°, tandis que des imageurs TS724 fixes peuvent surveiller des cibles attribuées en permanence. ThermalSpection CVM est configuré pour les gazéificateurs et autres cuves à haute température ou haute pression nécessitant une cartographie continue de la température de surface. Son boîtier purgé pour zone dangereuse et ses pyromètres auxiliaires en option conviennent aux installations de procédé exposées à la contamination, aux zones classées ou aux vues obstruées. Le choix final doit donc tenir compte de la classification du site, de la géométrie de vision requise, des conditions ambiantes et de l’architecture du système de contrôle.

Le choix de l’objectif doit d’abord se baser sur la taille physique du plus petit composant à mesurer, et non uniquement sur la taille globale de la scène. À une distance de 25 m, l’objectif 8° du TS724DV-PT couvre environ 3,6 × 2,7 m, tandis que l’objectif 70° du TS724 couvre environ 35 × 26 m. Un champ de vision plus étroit répartit davantage de pixels du détecteur sur une petite cible, alors qu’un objectif plus large couvre plus d’équipements mais réduit le niveau de détail spatial. La cible doit occuper au moins 3 × 3 pixels du détecteur pour permettre une mesure de température précise. Les ingénieurs doivent vérifier le tableau du champ de mesure en fonction de la distance de montage, du mouvement de la cible, de la résolution thermique requise et de toute extension future de la zone surveillée.

ThermalSpection utilise Gigabit Ethernet pour la communication entre les caméras et le contrôleur, avec OPC, Modbus série, Modbus Ethernet et des E/S physiques disponibles via les logiciels et modules d’interface. Les températures calculées par zone, les alarmes et d’autres valeurs traitées peuvent ainsi être transférées sans envoyer l’image thermique complète vers le système de contrôle. Des modules de sortie analogique, des relais et des E/S numériques peuvent prendre en charge des alarmes locales ou des interverrouillages de procédé si nécessaire. Les images thermiques et les enregistrements de température peuvent également être archivés pour les tendances, les rapports et l’analyse des événements, avec une connexion optionnelle à une base de données PI. La segmentation du réseau, les autorisations des comptes, les balises de l’historien et les priorités d’alarme doivent être définies dès la phase de conception du système de contrôle.

Le TS724DV-PT utilise un boîtier caméra durci pour postes électriques et une boîte de jonction IP66 en acier inoxydable, avec un chauffage en option permettant un fonctionnement ambiant de -40 à 60 °C. Le TS724 fixe est fourni dans un boîtier résistant aux intempéries et offre la même plage de température ambiante lorsqu’il est équipé du chauffage en option. ThermalSpection CVM utilise un boîtier étanche avec une fenêtre transparente aux infrarouges, un refroidissement interne et une purge à pression positive afin de limiter l’entrée de saletés ou de gaz inflammables. Le matériel de terrain CVM est disponible dans des boîtiers ATEX ou Class I, Division 2, avec soit un refroidisseur à tube vortex, soit un chauffage commandé par thermostat. Avant la spécification, les ingénieurs du site doivent toutefois confirmer la classification de zone requise, les utilités de purge, les entrées de câbles et les règles d’installation locales.

Une mesure radiométrique précise dépend de la saisie de paramètres reflétant la surface de la cible et le matériau situé entre la cible et la caméra. Les caméras thermiques offrent une correction d’émissivité de 0,1 à 1,0, tandis que la configuration CVM permet également un réglage de la transmittance de 0,1 à 1,0 ainsi qu’une compensation de l’ambiance ou de l’arrière-plan. Les métaux nus à faible émissivité peuvent réfléchir la chaleur environnante et ne pas fournir une lecture représentative de la température de surface sans traitement de surface ni méthode de correction validée. Les fenêtres, la vapeur, la poussière et les gaz de procédé peuvent également atténuer l’énergie infrarouge et introduire une incertitude supplémentaire. La mise en service doit donc inclure une comparaison avec une référence appropriée, une vérification dans des conditions normales de procédé et un contrôle de configuration verrouillé pour les zones de mesure critiques.

Les versions actuelles de LumaSpec RT prennent en charge la connexion simultanée de jusqu’à 24 caméras, le nombre autorisé dépendant du logiciel acheté. Une configuration de contrôleur ThermalSpection 724 plus ancienne répertorie jusqu’à six caméras dans un poste électrique ; il convient donc de confirmer la génération du contrôleur, la licence et les spécifications de la station de travail lors d’une mise à niveau ou d’une extension de l’installation. Chaque caméra prend en charge jusqu’à 32 régions d’intérêt, permettant des calculs distincts de température minimale, maximale et moyenne pour différents équipements. La fonction d’auto-tour du 724 prend en charge jusqu’à 255 positions de tournée, avec des paramètres de caméra et de région attribués à chaque position. La capacité réseau, le volume de stockage, le temps de cycle de la tournée et les exigences de réponse aux alarmes doivent être calculés pour l’ensemble du système multi-caméras.

ThermalSpection 724 peut être étendu avec des imageurs TS724 fixes et des pyromètres ponctuels IN 210, tandis que le CVM prend en charge des pyromètres auxiliaires pour les emplacements masqués à la caméra principale. Le IN 210 mesure de -32 à 900 °C sur une plage spectrale de 8 à 14 µm et dispose d’un temps de réponse réglable de 120 ms. Un kit pyromètre 724 standard comprend cinq capteurs, une boîte de jonction IP66 en acier inoxydable et cinq câbles de 30 m. Les capteurs ponctuels sont utiles pour les interstices étroits ou les composants obstrués, mais ils ne fournissent pas la distribution complète de température offerte par une image thermique. L’implantation des capteurs doit tenir compte de la taille de la cible, de l’émissivité, du champ de vision, du cheminement des câbles et de l’accès pour la maintenance.

L’étalonnage doit être considéré comme un élément du plan de maintenance du système de surveillance, et non remplacé par la seule correction logicielle. Les niveaux de service disponibles comprennent un étalonnage standard en deux points et un étalonnage certifié utilisant cinq points ou plus avec certification NIST. Entre deux étalonnages, la maintenance doit inclure l’inspection des fenêtres infrarouges, des joints de boîtier, des systèmes de purge ou de refroidissement, des câbles, des boîtes de jonction et de l’alignement de la caméra. Les variations d’émissivité, les fenêtres encrassées et les chemins de transmission modifiés peuvent ressembler à une dérive de l’instrument ; un contrôle sur une référence stable est donc utile après un nettoyage ou une intervention mécanique. L’intervalle d’étalonnage doit être défini en fonction de la criticité du procédé, de l’environnement d’exploitation, de l’historique de dérive et des procédures qualité du site.