Capteurs RTD de la série H

La version SC adaptée au frittage est destinée aux ensembles dans lesquels le capteur est fixé par une liaison en argent fritté sur sa face arrière et raccordé sur sa face supérieure par microsoudage ultrasonique de fils de forte section. Cette méthode diffère du brasage par refusion d’un RTD 1206 classique et convient lorsque l’élément sensible doit être placé près d’une puce ou d’un substrat qui dégage de la chaleur. La métallisation arrière AgPd permet le frittage, tandis que la surface supérieure AgPt permet le microsoudage des fils. Choisissez cette version si la ligne d’assemblage permet de maîtriser la pâte de frittage, la pression, le profil de température et les paramètres de microsoudage ; dans le cas contraire, un RTD CMS à braser peut être plus facile à intégrer.

Utilisez la plage de courant de mesure spécifiée de 0,1 à 0,3 mA pour l’élément Pt1000, tout en vérifiant l’ensemble de la chaîne d’entrée analogique à la résistance maximale attendue. À 0 °C et 1 000 Ω, ces limites de courant correspondent à une puissance dissipée d’environ 0,01 à 0,09 mW ; avec un coefficient d’auto-échauffement inférieur à 0,4 K/mW avant assemblage, l’élévation de température correspondante reste inférieure à environ 0,004 à 0,036 K. Le chemin thermique après montage peut modifier ce comportement, et une excitation à courant constant augmente la puissance à mesure que la résistance augmente. Un courant plus élevé peut améliorer le niveau du signal, mais un courant plus faible ou une mesure pulsée peut être préférable lorsque la marge d’erreur thermique admissible est faible.

La classe F0.6 (2B) est annoncée pour un fonctionnement continu de -50 à +200 °C et reste donc le critère de sélection indiqué sur toute la plage de fonctionnement. Elle ne doit pas être interprétée comme une erreur fixe de ±0,6 °C à toutes les températures ; la conversion de la résistance en température et l’évaluation des tolérances doivent respecter la norme DIN EN IEC 60751. Le capteur présente une résistance nominale de 1 000 Ω à 0 °C et un coefficient de température de 3 850 ppm/K, que l’électronique de mesure et la méthode de linéarisation doivent prendre en compte. Le bilan d’incertitude du système doit également intégrer la précision de l’excitation, les effets des interconnexions, l’erreur du convertisseur analogique-numérique, la stabilité de la référence et la stratégie d’étalonnage prévue.

La dérive maximale annoncée de R₀ est de 0,23 % après chacun des trois essais réalisés indépendamment : 1 000 heures à +200 °C sous un courant d’au moins 0,1 mA, 1 000 heures à +85 °C et 85 % d’humidité relative, et 1 000 cycles entre -40 et +150 °C. Pour un élément Pt1000, 0,23 % correspond à 2,3 Ω à 0 °C ; il s’agit toutefois d’une limite de dérive de résistance, et non d’une spécification complète de l’erreur de température. Ces essais portent sur l’endurance thermique, la chaleur humide et les cycles de température répétés. Les concepteurs doivent comparer cette limite à l’intervalle d’étalonnage de l’application, à l’algorithme de conversion et au profil de température prévu sur la durée de vie.

La fixation arrière utilise la surface AgPd en couche épaisse pour le frittage d’argent, tandis que la surface supérieure AgPt est destinée au microsoudage ultrasonique de fils de forte section. Les données disponibles sur le procédé indiquent, pour la face arrière, une résistance au cisaillement supérieure à 10 N/mm² en valeur minimale et à 20 N/mm² en moyenne, ainsi qu’une force d’arrachement sur la face avant supérieure à 210 cN avec un fil de forte section Al H11 de 300 µm. Ces valeurs de caractérisation du procédé ne remplacent pas une qualification avec le substrat, la pâte de frittage, le fil de microsoudage et l’empilement d’encapsulation définitifs. Les critères d’acceptation en production doivent être établis à partir d’ensembles représentatifs, en vérifiant que le nettoyage, la pression, les profils thermiques et les réglages de microsoudage n’endommagent pas le RTD et ne compromettent pas son interface thermique.

Non, la valeur annoncée de 7,5 kV ne doit pas être considérée comme une valeur d’isolement garantie pour l’ensemble fini. Elle repose sur les propriétés théoriques du matériau du substrat et sur la géométrie spécifiée du capteur. Le procédé d’assemblage, le choix du matériau d’encapsulation et la forme du ménisque de la résine d’enrobage peuvent réduire la tenue diélectrique dans l’application. Les ingénieurs doivent valider les lignes de fuite, les distances d’isolement dans l’air, le comportement en décharges partielles et la tenue diélectrique au niveau du système, en tenant compte de l’emplacement réel du capteur, des matériaux de montage et des conditions environnementales.

La référence de commande 5164075 est fournie sur un cadre pour tranche de semi-conducteur, tandis que la référence 5195006 est fournie en bande alvéolée sur bobine. Dans le conditionnement en bobine, les composants sont orientés face supérieure vers le haut. La bobine peut contenir jusqu’à 4 200 pièces et utilise une bande de 8 mm avec des alvéoles de 3,55 × 1,95 × 0,8 mm et un pas de 4 mm. Le capteur est classé MSL 1 et peut être stocké pendant au moins neuf mois dans son emballage d’origine non ouvert. Le conditionnement sur cadre peut convenir à la manipulation de puces nues et aux procédés spécialisés, tandis que la bande alvéolée en bobine peut être plus pratique pour les systèmes d’alimentation automatique ; le choix final dépend de l’équipement d’assemblage et du plan de traçabilité.

Oui, sa construction est conçue pour une installation dans des ensembles d’électronique de puissance, à proximité d’une source de chaleur ou d’une puce de semi-conducteur, grâce à l’interface frittée à l’arrière et aux connexions sur la face supérieure. Placer l’élément près de la source de chaleur peut réduire le délai de propagation thermique et l’erreur spatiale, à condition que l’empilement de montage soit représentatif de la température que le système de régulation doit mesurer. Les connexions sur la face supérieure permettent un positionnement avec isolation électrique, mais les performances diélectriques doivent toujours être validées après l’installation et l’encapsulation. Tenez compte de la plage de -50 à +200 °C pour laquelle la classe de tolérance est spécifiée en fonctionnement continu, et modélisez les gradients locaux, les pertes de commutation et les effets de l’encapsulation avant de définir l’emplacement final du capteur.